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1.检测措施 （1）检测准备 液压缸应在液压实验台上中止检测。检测前应在液压缸无杆腔、有杆腔的油口各装置1个油压表。若液压缸没有设置测压接口，可先在其油口上衔接三通管接头，再在三通管接头上装置油压表。若采用万用油压表检测液压缸，检测前应在其油口处衔接传感器，并经过电缆将传感器与万用油压表衔接。检测前要支配液压缸伸缩几次，以确认液压缸内无残存空气。工程机械常用液压缸活塞左、右两端均设有缓冲装置，活塞杆伸缩时应抵达缸筒两端顶部，以排净缓冲装置内的油液。 （2）无负载检测 检测液压缸分为无负载检测和有负载检测2 种。无负载检测前，先将液压实验台液压泵出口旁通的溢流阀调整到全开状态，液压泵排出的油液全部经过溢流阀溢流，油压表指针为0MPa，因而这种检测称无负载检测。尔后逐步上调溢流阀溢流压力，每次上0.1MPa，直到液压泵输出的油液能够推进液压缸活塞杆平稳移动，无匍匐现象为止。此压力即为液压缸最低“启动压力”。以缸筒内径为100mm 的液压缸为例，液压缸“启动压力”应为0.7 ～ 1.4MPa。随着缸径的加大，摩擦系数通常以线性关系增加，“启动压力”也线性加大。无负载检测能够反映液压缸各零件制造精度，检测活塞杆伸缩平稳性，以及密封件、支撑环、缸筒、活塞杆之间的摩擦力。 （3）有负载检测 有负载检测前，除在液压缸有杆腔、无杆腔的油口装置油压表或传感器外，还要各装置1个高压球阀，用于封锁液压缸有杆腔和无杆腔。高压球阀封锁后，油压表或传感器应能够检测液压缸有杆腔、无杆腔内部压力。液压泵向液压缸输入高压油后，将高压球阀关闭，使液压缸内部构成高压负荷，因而这种检测称有负载检测，有负载检测也称为保压检测。有负载检测时，使液压缸活塞杆伸出到全程的一半处，先关闭有杆腔高压球阀，再向无杆腔加载。当有杆腔压力抵达40.0MPa 时，关闭无杆腔高压球阀保压30min。假如油压表或传感器显现压力降落值在10% 以内，可判定该液压缸密封性合格。有负载检测可检测出液压缸密封件的密封和耐压性能。 2.检测结果剖析 （1）密封性能和摩擦阻力 液压缸活塞与缸筒、缸头与活塞杆处均设有密封件，经过检测液压缸无负载压力，能够间接反映密封件的摩擦系数。当检测出无负载伸缩时的压力小于0.7MPa 时，阐明密封件与缸筒间或活塞杆压紧力过小，或缸筒、缸头内径过大。假如液压缸长期在高压状态工作时，可构成密封件损坏。假如测得液压缸无负载伸缩时的压力大于1.4MPa（活塞直径小于160mm 采用此压力值判定），阐明液压缸密封件与缸筒或缸头的紧缩量过大，不只可构成摩擦阻力过大、液压系统工作的能量损失过大，还可构成密封件磨损过快。 （2）缸筒内径平整度 假如液压缸活塞杆无负载伸缩时，油压表指针有节拍的动摇，阐明缸筒内径在长度方向呈波浪形，其缘由可能是镗削、珩磨缸筒内径时，由于装夹挤压构成加工误差。用万用油压表测得的缸筒内径呈波浪形的压力曲线如图1 所示。
（3）缸筒呈鼓形 假如液压缸活塞杆无负载伸缩时，在整个行程中油压表指示的压力从高到低、再升高，阐明液压缸可能因超载构成缸筒内径挤压成腰鼓形。用万用油压表测得鼓型缸筒内径的压力曲线如图2 所示。
（4）缸筒呈锥形 假如液压缸活塞杆无负载伸缩时，油压表指示的压力从高到低或从低到高，阐明缸筒内径一头大、一头小呈锥形，缸筒内径呈锥形与缸筒的加工质量或磨损有关。用万用油压表测得锥形缸筒内径的压力曲线如图3 所示。
（5）缸筒拉伤 假如液压缸活塞杆无负载伸缩时，整个行程中油压表指示的压力很高，活塞杆伸缩速度很慢，且伸缩为均速，阐明缸筒内壁拉伤。其缘由是活塞上的摩擦环严重磨损，或液压系统内有杂质。 （6）缸头密封圈翻唇 假如液压缸活塞杆无负载伸缩时，活塞杆伸缩呈现喘行，即活塞杆连续移动，同时拌有异响，油压表指针显现的压力忽高忽低，重复跳动，阐明液压缸唇形密封圈翻唇，即密封圈唇部挤入活塞与缸筒的缝隙中，构成摩擦阻力过大，或密封圈在缸筒内移动时连续性走漏。用万用油压表测得液压缸密封圈翻唇的压力曲线如图4所示。
（7）检查成组液压缸动作分歧性 假如是批量制造或维修出多个液压缸，用最低“启动压力”检测措施，能够检查出液压缸制造及维修质量的优劣。某些工程机械需求多个液压缸同步动作，修复后假如用该措施中止检查，可测出液压缸活塞杆伸缩的分歧性。如某盾构机采用16 只推进缸对盾头中止推进。这些推进缸制造完成后，可将其并联在一同中止无负载检测。检测时，向这16 只液压缸同时输入压力油，当油压调理到2.8MPa 时，只需1 个液压缸活塞杆向外伸出；当油压调理到3.4MPa 时，有6 个液压缸活塞杆向外伸出；当油压调理到4.0MPa 时，有15 个液压缸活塞杆向外伸出；当油压抵达8.4MPa 时，最后1 只液压缸活塞杆才伸出。检测结果阐明，最后伸出的那只液压缸活塞杆伸缩阻力过大，应当中止拆检及维修。■ 本文已于《工程机械与维修》杂志2017.1期发表
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