能够生存下来的并不是最强壮的，而是能够适应改变的物种。（查尔斯 · 达尔文） —1—基于制造的设计（DFM）在设计时预先考虑到以下因素：优化所有的生产工序：加工，装配，测试，采购，运输，服务和维修； 确保最低的成本，最好的质量，可靠性，遵守条例，安全，交货时间和客户满意度； 确保工艺上的纰漏不会危及产品的功能，外观，新产品的推广，交付等方面，也不 会对产品订单有意想不到的冲击。 —2—基于装配的设计（DFA）在设计时预先考虑到以下因素：优化装配人工； 减少对客户无价值的装配动作。 产品设计对产品成本的影响可以从下面的图表来看出
产品设计通过以下手段达到目标： ● 降低复杂程度 ● 减少变数 ● 提高效率 ● 发展竞争优势 产品设计对什么有影响呢？从调研过的工厂数据我们来看看下表的分析
以玩具生产举例，要实现基于制造和装配的设计，要遵循十个原则： 原则 1 减少零件数量 减少零件数量或许是降低成本的最好方法，较少的零件会减少：采购，存仓，处理，加工时间，开发时间，设备，工程时间，装配难度，测试，等等。 每个零件都增加了出错的机会并减小了无缺陷产品的概率。 如：下图把3块小板仔合并为1块大板仔，减少2个螺丝，并节省了装配时间。
原则 2 减少物料或颜色 物料和颜色太多会增加产品的复杂程度和制造成本： ● 开发成本：样板制作、样板测试、颜色认可、物料释放 ● 采购成本：采购&管理、手续费、验货、测试费用 ● 后勤费用：运输，排期&库存 ● 生产成本：零件有MOQ、所有的物料和零件需要配色并转换 如：在符合品质要求的前提下变更更低廉、更合适的物料，并尽量减少配色。
原则 3 标准供应商 增加供应商数量，会增加开发和管理供应商的成本 ● 开发成本：样板测试、物料释放 ● 采购成本：采购&管理、手续费、运费、验货 ● 后勤费用：运输，排期 & 库存 供应商和系统管理 如：减少供应商数量，建立供应商审核制度，统一标准。 原则 4 标准设计 标准设计：如：电池箱、铰链、连接位等； 标准化看不见的常用物料：如五金件、螺丝、接触片等等； 决定标准化，建立并采用标准件或物料清单。
原则 5 多功能用途 模块化设计使零件和/或一组零件具有互换性，这将帮你减少一些成本： 减少一些研发费用、模具减少了、测试减少了、容易操作、减少了运输、降低了质量风险 、减少了开拉、换拉/换模方面的费用，并提高了设备效率。 对生产计划以及后勤方面有更多挑战：如生产能力和客户需求方面的管理、模具管理等。 如：组合式设计： 通用的地盘 ； 手臂，腿，连接位，躯干； 外形、颜色。 原则 6 便于生产 消除浪费，不增值的都是浪费： 流程浪费：退货，返工，生产转换； 制造浪费：流程，批峰，返工，检查； 物料浪费：水口，报废，转换 …… 八大浪费都是需要消除和避免的。 如：所有部件尽量在一个面的底壳安装；左右或正反防呆的设计；定位孔设计；凹凸位的设计；合并部件减少安装动作；减少螺丝，用卡扣代替；插入装配时倒角设计；颜色区分设计；使用视频或计步器辅助作业等等。
原则 7 多样的紧固件 若使用机械紧固件，尽量使用最便宜的方式： 咬合、塑性弯折、铆接、螺丝 对所有的产品，标准化其所用的通用零件，加工过程和方法。
原则 8 最小化装配方向 设计时要考虑操作最小化： 最小化再处理，装配应增加价值；双手操作；尽量一致的平面；保持垂直装配；自动化辅助。 如：避免重复定位；设计时考虑零件对称；零件安装定位等等。 原则 9 最大化符合条例 设计要考虑安全： ● 本身要坚固，超过 QSOP要求 ● 考虑“加工能力”和“加工变数” ● 设计上增加防错措施 ● 零件越少，风险越低 设计要考虑质量： ● 一次召回的费用约为1500万 … ● 测试费用超过1亿 ● 重金属、磷苯二甲酸盐要避免 ● 尽量少使用高风险的物料 考虑总体成本：设计，制造，测试 最大化的遵守安全标准
原则 10 明白制造问题：过去 & 现在 总结! 明白以前的经验教训 要明白哪些能做好，哪些做不好 记住荒谬意味着什么! “一遍一遍重复同样的事情，除非期望结果更好。” 周期性的听取汇报！ 要定时 确定参与人员 确定地点 确定格式 建立一个知识/信息的渠道 如：印错日期要花费很多的人工返工
基于制造的设计应用于各个制造行业，电子制造、机械制造、纺织、化工等等都有应用，但无论哪个行业，DFM都应该遵循它固有的原则，记住： DFM 不是校对的步骤，其应该本身固有 DFM 不是只由“DFM工程师”做，是所有人都有责任 DFM 不是一个“工具”，而是一个 “思想” DFM 不只是在零件的阶段要考虑，在系统中有更多的地方要考虑 DFM 不是一个事后的想法，要把它当作一个得益之处 DFM 不是在以后的设计评论中才提到 DFM 不应熟练地应用于修改中，太迟了 -END- 文章来源：网络（如侵联删） |
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