制造手表使用的原材料

三、齿轮的加工(机加工车间)

齿轴的加工过程：自动车床车好的毛坯，在铣齿机上铣出齿形。经过淬火、回火及串光，再抛光齿形，使齿面表面粗糙度达到Ro0.05 -0.微米(光洁度711).齿形用100倍投影仪检查必须符合要求。在专用机床上用硬质合金磨轮磨削齿轴的轴颈及端面，使表面粗糙度达到Ra0.05 -0.1微米(光洁度711)，尺寸必须达到图纸要求。

铜轮片的加工过程：模具落料并冲花档，滚齿机床上滚切齿形，模具冲中心孔，镀金，再与齿轴铆合或压合，检查部件的径向跳动和端面跳动。对于钢齿轮，则必须进行淬火和回火。

四、擒纵调速系的零件加工(摆轮车间）

手表擒纵轮片的材料是优质易切钢带料。模具落料后，在铣齿机床上用组合铣刀铣出15个特殊齿形，用模具冲出中心孔，然后淬火、回火并串光，研磨上、下两平面，磨削擒纵轮齿的减轻角、磨冲面和锁面。每个零件都要在50倍投影仪上检查齿形，齿距误差不得大于0.01毫米，冲面和锁面表面粗糙度达到Ra0.1 ~0.2微米( 光洁度V10)。最后与擒纵齿轴相铆合。擒纵叉的材料是铅黄铜带料，用模具冲出外形后再冲出两孔，在专用机床上铣叉身、叉头槽和叉钻槽，铆合叉头钉后再进行定长，镀镍钴合金后，装上进叉钻和出叉钻，叉钻定长并用投影仪检查其叉钻位置，然后再点上熔化的虫胶，使叉钻粘牢。最后擒纵叉再与经热处理和磨光轴颈的叉轴相压合。摆轴的材料是用优质含铅银亮钢棒，在自动车床上车出毛坯，进行光亮淬火和回火，截长后用串光法除去毛刺，再用硬质合金磨轮磨光轴颈，使轴颈直径尺寸达到φ0.085毫米(公差-0. 005毫米)，表面粗糙度达到RaO.025 ~0.05微米(光洁度V12)，用40倍显微镜检查合格后，再与摆轮铆合。压上双圆盘部件后，检查摆轮部件的径向跳动、端面跳动和轴颈表面粗糙度。擒纵轮、擒纵叉和摆轮三个部件是手表的心脏，质量好坏对手表走时精度影响很大，所以在加工中应认真操作，严格要求，并仔细进行检验，以保证手表质量。

五、夹板的加工(夹板车间)

夹板共有200多道加工工序。主夹板有复杂的凹槽，有34个通孔和3个横孔，最小孔的直径只有0.5毫米，最小螺纹孔直径0.6毫米。传动孔和位钉孔的直径公差为+0.005毫米，孔壁表面粗糙度Ra0.4~0.8微米(光洁度78)， 孔的坐标公差为+0. 008毫米，传动孔同心度公差为土(0. 007 ~0.008)毫米。主夹板的材料是铅黄铜板，经冲压、落料、冲基准孔后，在15 -20轴多工位钻床上钻孔、车平面，在仿形铣床上铣传动槽，时效处理后再进行精车。复杂槽形用仿形铣床进行加工，小孔用小孔修正模进行精修，以保证孔的直径和坐标精度。机械加工后镶装位钉、位钉管及人造红宝石轴承，最后在夹板表面上电镀-层课钴合金，防止锈蚀，增加美观。夹板在加工过程中要多次进行人工时效处理，以彻底消除加工过程中产生的内应力，保证使用中不会产生变形现象。夹板的检查除用万能和专用量具外，对于孔的坐标及同心度是在高精度的坐标显微镜上的18量。在生产中既要保证夹板的外观质量，但更重要的是提高工作部位的精度。

六、手表外观部件的加工(表盘、表壳车间)

手表的表壳是用不锈钢经过热挤压成形，再经过车削，砂光、抛光等工序加工而成。后盖是用不锈钢经冷压成型，经过车削、砂光、抛光，再进行冲压标记等。30年前的表玻璃是用有机玻璃颗粒料经过注塑成型，也有的用有机玻璃板加热制成。精车外圆后压人表壳。现在的表玻璃多数采用人造蓝宝石水晶制成。表壳部件组装后要进行密封性能检验。表盘的材料是黄铜带，冲压落料以后，用300吨压力机挤压出表盘字块，经焊脚、镀银、刷射线、钻石刀铣字、镀字、罩光、印字等工序。挤压表盘，棱角清根，比较美观。表盘上有一层薄的罩光膜，保护表盘防止变色。

手表的表壳是用不锈钢经过热挤压成形，再经过车削，砂光、抛光等工序加工而成。后盖是用不锈钢经冷压成型，经过车削、砂光、抛光，再进行冲压标记等。30年前的表玻璃是用有机玻璃颗粒料经过注塑成型，也有的用有机玻璃板加热制成。精车外圆后压人表壳。现在的表玻璃多数采用人造蓝宝石水晶制成。表壳部件组装后要进行密封性能检验。表盘的材料是黄铜带，冲压落料以后，用300吨压力机挤压出表盘字块，经焊脚、镀银、刷射线、钻石刀铣字、镀字、罩光、印字等工序。挤压表盘，棱角清根，比较美观。表盘上有一层薄的罩光膜，保护表盘防止变色。